碳匯林訊 在2025能源產業生態論壇上，廣東石化以一項突破性技術斬獲“雙碳”目標優秀案例——其研發的全流程密閉除焦技術實現焦粉回收率99.6%，配套尾氣系統年削減VOCs超500噸，直擊焦化行業數十年來敞開式作業的污染痼疾。
一、破局行業痛點：從敞開泄露到全程密閉
焦化行業長期深陷環保困境：敞開式焦池導致焦粉漫天飛揚，有毒尾氣無組織逸散，VOCs治理成本高且效果差。傳統工藝下，工人需近距離操作切焦設備，面臨硫化氫中毒風險，廠區PM2.5常年超標。
廣東石化在規劃階段便錨定“全鏈條密閉”目標，系統性部署三大核心裝備：
智能頂蓋機與底蓋機：在焦炭塔頂部和底部形成動態密封層，阻斷90%的無組織排放；
破碎-輸送-脫水一體化系統：焦炭經密閉破碎后，由傳送帶輸送至脫水倉，全程隔絕空氣接觸；
超高壓水力切焦泵：國產首臺3600米揚程設備，實現精準切割與焦粉高效回收。
物理封閉僅是第一步。項目配套尾氣深度凈化系統，將外溢氣體導入洗滌脫硫塔，硫化氫濃度被壓縮至20mg/m³以下——僅為國標的1/4。
二、技術攻堅：破解尾氣帶水與成本困局
投產初期，團隊遭遇嚴峻挑戰：尾氣帶水引發加熱爐波動，威脅系統穩定運行。為此成立專項攻關組，通過三步破局：
1.優化泄壓流程：蒸汽經空冷器預冷至50℃以下再進脫水倉，減少水汽攜帶；
2.動態調節洗滌強度：在脫硫塔中部增設雙層水流控制閥，精準匹配氣體負荷；
3.液位智能控制：塔底液位維持在50%-70%區間，通過分液飽和器實現高效氣水分離。
技術經濟性同樣經受考驗。項目創新設計水資源閉路循環：除焦高溫水經冷卻過濾后100%回用，配套雨污分流管網，年節水量相當于20個標準泳池。固廢轉化為高熱值燃料，年處理量8000噸，徹底消除含油廢水入海風險。
三、效益三重躍升：環境、安全與經濟協同共贏
環境效益：
VOCs年減排量超500噸，二氧化碳減排10萬噸，廠區PM2.5達景區標準；焦炭100%輸往下游制氫裝置，形成“石油焦→氫氣→清潔能源”循環鏈。
安全升級：
中控室遠程操控DCS系統，工人告別高溫高壓現場，勞動強度降低80%，徹底規避硫化氫暴露風險。
經濟價值：
回收焦粉純度達工業燃料要求，年創效超千萬元；國產超高壓水泵降低設備投資40%，為行業提供低成本改造樣本。
四、行業賦能：“廣東石化方案”的復制路徑
這項技術不僅是一個案例，更被評委譽為“焦化綠色升級的實用之選”。其可推廣性體現在：
模塊化適配：智能頂蓋機、尾氣凈化單元可單獨用于老裝置改造；
智能化管控：與《焦化企業超低排放控制技術指南》提倡的“環保設備智能運維（EAM）系統”深度契合，實現排放實時預警；
政策銜接：完美響應《空氣質量持續改善行動計劃》中“VOCs全流程治理”要求，為行業提供合規范本。
結語：從“碳跡”到“碳績”
在2025年“創青春”中國青年碳中和大賽中，廣東石化憑借該技術奪得金獎。當評委宣布“金獎：密閉除焦技術”時，背后是中國焦化行業從灰黑彌漫走向綠色制造的轉型縮影。
從曾經因違規排污被罰10萬元的困境，到如今景區級空氣標準的廠區，廣東石化以99.6%的焦粉回收率和500噸VOCs年減排量，為高碳產業標注了綠色轉型的新坐標。當更多企業走上這條“密閉之路”，“碳跡清零”將不再僅是理想，而是可復制的工業現實。
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